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EUROGUSS 2022 : les prix décernés aux pièces moulées sous pression

#Zamak
01/02/2022


Les pièces de moulage sous pression récompensées au salon Euroguss sont des bijoux d’innovation et de sophistication. Au total, ce sont dix pièces de fonderie en aluminium, en magnésium et en Zamak qui ont convaincu le jury. Nous vous présentons ici le podium pour la catégorie Zinc.

Dix experts de la technologie de moulage sous pression issus de la recherche et de l’industrie se sont réunis à Düsseldorf le 7 octobre dernier pour attribuer les prix. Au cours de la compétition, les experts ont eu l'occasion d'examiner attentivement les pièces et de les évaluer selon divers critères. L’attribution des points a pris en compte la qualité, l'innovation, la rentabilité, la conception économe en ressources, le degré de difficulté, la durabilité et le remplacement potentiel d'autres matériaux.
 

La pièce en Zamak qui remporte la compétition européenne 2022


Dimension (L x l x H) : 100 mm x 94 mm x 29 mm
Poids : 235 grammes
Alliage de zinc : Zamak ZP5

Experience-Zamak-Euroguss-2022-Premier-Prix-Fonderie-Moulage-Sous-Pression-Alliage-Zinc
Description de la pièce
Assemblage composé de trois pièces moulées sous pression : boîtier, couvercle, avant

Exigences de conception, de coulée et de moulage
Exigences de tolérance les plus élevées
Parois minces (épaisseurs de paroi < 0,7 mm), nervures basses, ouvertures filigranes

Pourquoi le choix du moulage sous pression ?
Bon blindage pour les composants électroniques en zinc
Possibilités de conception élevées avec de faibles coûts de fabrication
Surfaces de haute qualité sans étape de traitement supplémentaires
 

La pièce en Zamak qui arrive en deuxième position


Dimension (L x l x H) : 115 mm x 105 mm x 51 mm
Poids : 199,5 grammes
Alliage de zinc : Z410 (Zamak ZP5)
Experience-Zamak-Euroguss-2022-Deuxième-Prix-Fonderie-Moulage-Sous-Pression-Alliage-Zinc

Description de la pièce
Intérieur automobile de levier de vitesse : un guide-câble interne doit être inséré dans le moulage.

Exigences de conception, de coulée et de moulage
Composant hybride : acheminement interne des câbles à travers des inserts en plastique en deux parties. La cavité dans le composant pour le guide-câble est réalisée au moyen d'un insert en plastique en deux parties, qui est inséré dans le moule de coulée sous pression avant le début du cycle de coulée, puis encapsulé avec du zinc.
Particularité : le moule de coulée sous pression doit accueillir le noyau en plastique, de manière qu'il reste en place pendant le processus de coulée.

Pourquoi le choix du moulage sous pression ?
Production d'une surface métallique tactile de haute qualité Cool Touch (touché froid, propre au Zamak)
Respect de tolérances très serrées (précision dimensionnelle)
Réalisation de la fonction « guide câble » (précision fonctionnelle)
 

La pièce en Zamak qui arrive sur la troisième marche du podium


Dimension (L x l x H) : 200 mm x 145 mm x 32 mm
Poids : 705 grammes
Alliage de zinc : Z410 (Zamak ZP5)
Experience-Zamak-Euroguss-2022-Troisième-Prix-Fonderie-Moulage-Sous-Pression-Alliage-Zinc

Description de la pièce
Paque de serrage en remplacement de cinq pièces fraisées pour maintenir un capteur avec l'électronique associée.

Exigences de conception, de coulée et de moulage
Les exigences élevées en matière de planéité du composant avec une géométrie de composant structurellement différente ont posé de grands défis pour la conception du moule et le contrôle de la température. Dans le but de réduire au minimum les usinages mécaniques, une conception de moule aussi proche que possible du contour final a été mise en place. Le défi technique réside dans le contrôle de la température du moule de coulée sous pression et la sélection optimale des paramètres de coulée pour une planéité idéale.

Pourquoi le choix du moulage sous pression ?
En passant à une pièce moulée sous pression, il a été possible de remplacer cinq pièces fraisées et de réduire considérablement l'effort d'assemblage. La technologie de moulage sous pression en alliage de zinc a été choisie afin de couler un composant avec un contour final aussi proche que possible, minimisant ainsi l'usinage.

 

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