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Zamac, Zamack ou Zamak ? Ne faites plus la faute !

#Zamak
18/08/2022


Au gré des recherches web ou bibliographiques, il arrive souvent de tomber sur des orthographes différentes de Zamak, terme donné à une famille d’alliages, avec pour métal de base, le zinc, mais pas seulement !

Voyage dans l’Histoire


Experience-Zamak-New-Jersey-Zinc-CompanyQuelle est l’écriture officielle du mot Zamak ? Pour comprendre la genèse du nom, retour sur un peu d´Histoire. L´alliage baptisé « Zamak » est apparu en 1926, date du premier brevet déposé par August Heckscher et Stephen S. Palmer, dirigeants de la New Jersey Zinc Company, une société qui a contribué aux recherches et à de grandes innovations dans le secteur du zinc, au début du 20ème siècle.

Dans cet esprit nouveau de l’industrie, la demande de matériaux métalliques avec des propriétés spécifiques est en plein boom. Il en va de même pour les applications et les sous-produits dérivés. Les fonderies ont alors besoin d’un matériau pas cher, dur et résistant, facile à mouler et à usiner. Elles cherchent à produire des pièces plus précises, avec de meilleures finitions et une qualité supérieure à l’argent, qui se salit et ne supporte pas les traitements de surface comme la peinture.

Les alliages de zinc font ainsi leur apparition, initialement nommés « Zama » ou « Mazak ». La New Jersey Zinc Company finit par trancher et choisit la dénomination commerciale « Zamak », afin de souligner l´importance du zinc en tant que constituant essentiel. Pour la petite histoire dans l’Histoire, le premier licencié de la New Jersey Zinc Company, l'anglais Imperial Smelting Company, déposa la marque « Mazak », sans savoir que c'était la dénomination originelle.

Zamak est un acronyme des noms allemands des métaux dont sont composés les alliages de zinc : Z (Zink), A (Aluminium), MA (Magnesium) et K (Kupfer, cuivre). En 1926, la New Jersey Zinc Company brevette donc un premier alliage baptisé Zamak 1, qui contient 4 % d'aluminium, 3 % de cuivre et 0,1 % de magnésium, le reste étant du zinc de haute pureté.
 

Zamak et injection : pourquoi avoir associé ce matériau à cette technique ?


Grâce à ses excellentes qualités de coulabilité et de stabilité dimensionnelle, le Zamak est particulièrement adapté à l’injection sous pression chambre chaude et permet d’obtenir des pièces minces et/ou de configuration complexe.

La fabrication de ce type de pièces, avec un alliage autre que le Zamak, s’avère très difficile. Il s’agit en effet de maîtriser à la fois les coûts et les caractéristiques industrielles du produit. Or, les opérations d’usinage ou de tournage, de polissage et de finition sur une pièce en Zamak sont moins coûteuses et plus faciles que sur une pièce en laiton ou en aluminium.

Autre avantage et pas des moindres, les moules et outillages pour la coulée de Zamak sous pression présentent une durée de vie qui peut atteindre plusieurs millions de cycles. En revanche, un moule en aluminium a un cycle de vue plus limité, ce qui implique un coût plus élevé, répercuté sur le prix final de chaque pièce injectée.

Le choix du moulage sous pression de pièces en Zamak est donc stratégique pour faire se rencontrer les coûts optimisés, la précision, la durabilité et la qualité ; et ce, aussi bien pour les petites productions que pour les grandes séries.
 

Pourquoi le Zamak (avec un k)

 

  • Simplicité de son industrialisation
  • Cycle rapide et à faible température de fusion
  • Propriétés physiques et mécaniques
  • Aptitudes à la décoration et aux traitements de surface : finition pour le placage, la peinture et les traitements au chromate
  • Capacité d’amortissement et atténuation des vibrations par rapport aux alliages d’aluminium moulés sous pression
  • Recyclabilité exemplaire

C’est pourquoi le Zamak est utilisé dans de nombreuses applications, aussi bien pour des pièces industrielles (automobile, bâtiment, électricité, électronique, médecine) que pour des pièces décoratives comme le luxe (mode, cosmétique, parfumerie, spiritueux) ou encore l’univers du sport et du jouet.



Crédit photo du top de page : Grenzebach_Guss_Euroguss_2022_Gussteile

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