Quand le Zamak apporte-t-il une solution optimale ?

L’utilisation des alliages de zinc pour des pièces de haute technicité assure un maximum de liberté et de précision. Les pièces coulées sous-pression présentent de nombreux avantages en termes de fonctionnalité et de fiabilité pour des propriétés de résistance, de ténacité et d’uniformité.

Selon les exigences fonctionnelles et le niveau de performance requis pour une pièce de fonderie, il arrive que le Zamak apparaisse comme la solution optimale. Voici en bref une revue comparative de matériaux ou de techniques où la fonderie sous pression d’alliages de zinc l’emporte sur les autres.

Comparé aux alliages d’aluminium ou de magnésium, le Zamak présente des propriétés mécaniques supérieures et rend possible la fabrication de pièces d’une grande complexité de formes et de détails, à condition que le dessin de la pièce soit parfaitement optimisé.

Comparé aux alliages cuivreux moulés, les alliages de zinc permettent un gain financier et offrent de meilleures caractéristiques, notamment en termes de résistance à la corrosion.

Comparé aux aciers moulés, le Zamak est plus économique car l’acier moulé requiert un post-usinage obligatoire ; il est donc plus cher à produire.

Comparé aux plastiques, le Zamak offre :

• Ses résistances mécaniques,
• Sa conductivité thermique,
• Son aspect visuel et son toucher froid,
• Ses capacités de vieillissement,
• Son coût : certains plastiques renforcés avec des résistances mécaniques élevées peuvent être très chers,
• Son entière recyclabilité.

Comparé au frittage de poudres, le Zamak se différencie par :

• Ses grandes possibilités de géométrie, avec des hautes précisions dimensionnelles et des épaisseurs équivalentes,
• La possibilité de réaliser de très grandes séries,
• Son faible investissement d’outillage.
   

Exemples d’applications où le Zamak est la solution naturellement retenue

Pour un corps de freins pour camion

• La coulabilité du ZP5,
• Son excellent état de surface,
• Sa résistance mécanique,
• Ses tolérances très serrées, sans opération d’usinage complémentaires,
• La durée de vie du moule.

 

 

Pour une poignée intérieure de porte

• Les alliages de zinc offrent la résistance mécanique voulue,
• Pas d’usinage complémentaire,
• Finitions de surface facultatives,
• Diversité des traitements de surface (peinture).

 

 

Pour une porte électrique (12 pièces coulées en ZP5)

• Durée de vie du moule,
• Précision dimensionnelle,
• Complexité des pièces,
• Aptitude aux traitements de surface,
• Résistance à l’usure,
• Matériau unique pour une seule application,
• Compétitivité par rapport à d’autres procédés de fabrication (matriçage ou aluminium sous pression).

Pour un motoréducteur de bras d’essuie-glace

• Rigidité (résistance au vent),
• Dispersion calorique (chaleur du moteur).

Pour un rétroviseur externe

• Rigidité (résistance au vent et au car wash),
• Absorption des vibrations (amortissement).

 

(c) Crédit photo de couverture : MCT